立足循环经济赛道，锚定工业升级方向
双碳目标下，我国工业发展正在从传统的开采-生产-废弃线性模式，向回收-再制-复用的循环模式深度转型。作为传统工业重镇，我国西北能源矿区聚集了大量高价值工业装备，长期以来，废旧高价值零部件面临要么直接报废回炉、要么简单翻新使用寿命不足的行业痛点，不仅推高企业生产运维成本，更造成大量资源浪费与碳排放。
陕西天元智能再制造股份有限公司从成立之初，就瞄准这一行业痛点与社会需求，确立了智能再制造完整产业链发展方向，以金属复合增材技术重构工业装备全生命周期价值，始终将促进循环工业体系建设，助力双碳目标圆满实现作为企业使命，在这片能源沃土上扎根成长，逐步发展为集增材再制造装备研发、零部件加工服务、智能化掘进装备制造、产线共建运营于一体的全链条服务商，践行循环经济的发展理念，助力工业领域绿色低碳转型。
赋能产业升级，筑牢行业发展根基
自2011年成立以来，公司始终坚持技术先行，打通产学研用链路，把实验室的增材技术转化为工业化大批量生产能力，持续推动行业技术升级与标准规范完善。
打通产学研链路，推动技术产业化落地
公司依托陕西本地高校科研资源，牵头联合陕鼓集团、西安交通大学、西北工业大学等7家单位，组建西安智能再制造研究院、陕西省智能再制造创新中心，共建陕西省表面工程与再制造重点实验室，快速实现产学研成果转化，打通了从实验室技术到工业化量产的最后一公里。
如今公司已经形成完备的技术研发体系，现有员工360余人，近百名科研攻坚人员布局三大研发中心，累计申请相关专利43项，其中授权发明专利24项、实用新型16项、外观专利2项，技术储备覆盖增材再制造全流程核心环节。公司核心技术内壁深孔激光熔覆成套装备，入选工信部再制造推荐目录，重点解决油缸缸筒内孔腐蚀磨损难题，是国内少数具备大深度油缸内壁熔覆批量落地案例的企业，技术经过大规模工业验证。
参与标准制定，引领行业规范发展
在行业标准体系建设方面，公司凭借深厚的技术积累与产业实践经验，主导参与编制国家标准6项、行业标准7项，内容覆盖再制造质量评价、工艺方法、过程管控、毛坯检测等多个核心环节，具体包括国家标准《绿色制造 制造企业绿色供应链管理 信息化管理平台规范》《再制造 激光熔覆层性能试验方法》《再制造 机械产品装配技术规范》《再制造 机械产品质量评价通则》，行业标准《冶金轧辊堆焊再制造通用技术条件》《矿用设备再制造 毛坯检测技术规范》《矿用设备再制造 通用要求及标识》《矿用设备再制造 过程质量管理控制要求》《矿用设备再制造 再制造性评价导则》等，掌握行业标准话语权，以技术标准引领行业规范发展。
创新商业模式，打造全链条服务能力
区别于单一设备制造厂商或者单纯的加工服务商，公司打造了全链条闭环服务能力，客户可以按需选择采购设备、外协加工、共建产线等多种合作模式，覆盖从装备研发到运维服务的全生命周期。在增材再制造领域，公司实现装备、加工、材料、工艺一体化闭环，可以同步输出成熟工艺包，解决客户采购设备后工艺调试困难、设备闲置的问题；针对想要自建维修车间但是缺少运营经验的大型工矿企业，能够输出设备、工艺、运营整套方案，可合资共建再制造基地，具备大型产线项目交付运营经验。
在掘进装备领域，公司形成了智能化掘进装备整机研发制造、掘进机整机租赁加矿井设备托管服务、掘进机大修改造加全周期配件供应的核心业务结构，是国内少有的研产 租赁 托管运维一体化掘进装备服务商，不只是售卖设备，更可以输出整套工作面解决方案，适配不同项目周期、不同预算的客户需求，降低设备投入门槛。
公司还打造了覆盖国内、辐射海外的产业基地网络，拥有西安智能制造、陕西延能天元、神南天翊、亚钾天元四大基地，形成研发智造 区域服务 海外辐射的协同网络。其中西安智能制造基地占地30.6亩，建有西北规模较大的激光增材再制造产线、对标国际一流的轻合金智能再制造产线及年产万吨长寿命油缸产线；神南天翊厂房11.6万㎡、年修支架700台；亚钾天元辐射东南亚市场，全流程自主管控加模拟工况测试，确保快速响应定制需求，保障项目按时投产。
旗下矿山智能装备事业部打造了面向非煤矿山行业的产业互联网平台——有备而来网，以智能再制造重塑装备全生命周期价值为使命，聚焦硬岩非爆连续采掘工艺与成套装备，提供设备租售·激光修复·驻矿运维·旧机回收一站交互式服务，涵盖从岩体可采性分级、采掘工艺设计、智能设备选型，到装备租赁销售、驻矿运维的全链条解决方案，通过灵活租赁、按进尺或吨矿结算、驻矿技术服务等模式，推动矿山机械化换人、自动化减人、智能化无人升级。
践行社会责任，共享绿色发展价值
公司始终坚信，企业的发展离不开社会的支持，只有将商业价值与社会价值结合，才能实现长远发展。多年来，公司从绿色发展、客户赋能、公益支持等多个维度，践行企业社会责任。
深耕循环经济，助力双碳目标落地
在陕西省能源工业占比近半的工业结构中，机电设备保有量巨大，若任其废弃回炉，不仅严重浪费资源，更对环境造成极大影响。公司所做的，正是通过再制造技术让废旧设备焕然新生，为行业和社会创造双重价值。
根据行业应用数据统计，再制造对比采购新品，可节约成本40-50%，节约能源60%，节约原材料70%。截至目前，公司在煤炭行业打通煤机再制造全产业链，累计为客户节省采购成本超5亿元，累计节约钢材近9.5万吨，节约标煤超12万吨，减少二氧化碳排放超30万吨，实实在在为双碳目标贡献产业力量。在石油行业，公司与长庆油田合作建成国内石油行业再制造中心，自2017年合作至今，已累计为长庆油田节约维护及采购成本近亿元，真正实现循环经济固废资源化的产业格局，被中石油评为再制造示范基地。
循环经济的发展模式，不仅为社会节约资源、降低碳排放，更能实实在在为客户降本增效。一套200台液压支架工作面，通过再制造可节约2亿元采购成本，修复后零部件硬度提升20%～50%、防腐性能提升2倍以上、液压支架耐磨性超原厂30%，掘进机寿命延长40%，油缸耐腐性提高3倍且杜绝炸缸变形，实现修旧胜新制新胜新，帮助客户降低生产运维成本，满足企业绿色降碳的政策考核要求，实现经济效益与环境效益的双赢。
坚持客户赋能，解决行业真实痛点
公司扎根西北矿山市场十余年，熟悉西北煤矿地质工况、矿区作业习惯，针对西部偏远矿区设备维保响应慢的行业痛点，公司储备了充足的兼容多品牌煤机配件，属地化服务能够更快响应客户需求，偏远矿区故障处理时效优于外地厂商，解决了矿区客户的燃眉之急。
针对不同客户的实际需求，公司提供灵活的合作模式，客户可采购整机、短期租赁、老旧设备改造、直接托管工作面，多模式匹配客户资金与项目周期，推行设备全生命周期保姆托管模式，输出设备 人员整套运维方案，解决客户用工难题，帮助客户实现轻资产运营。针对大型不可拆卸工件，公司自主研发便携式激光熔覆设备，支持大型工件不解体现场修复，对比传统维修综合生产效率提升30%，适配钢厂、电厂、矿山现场抢修场景，大型构件无需拆卸运回厂房，大幅降低拆装、物流成本，缩短停机维修时间，减少停产损失。
凭借修旧胜新，省心省力的服务，公司收获了客户的广泛认可。工矿类客户普遍反馈，再制造后零部件实际使用寿命优于传统维修件，采购成本相比新品大幅下降，有效降低设备运维开支；大型集团客户认可一体化服务模式，既可以采购成套装备，也可以直接交付零部件代工，同时配套工艺与检测服务，不用多方对接供应商，降低了沟通管理成本；西北矿区客户普遍认可属地化快速售后响应能力，配件备货充足，偏远矿区故障处理时效优于外地厂商；租赁加托管一体化模式，对中小煤矿、短期工程项目客户友好，有效降低资金门槛。
坚持开放共享，推动行业共同发展
公司始终坚持开放的产学研合作理念，持续向行业输出技术与理念。2023年，公司应邀赴华北油田开展设备管理技术交流，为60余位设备负责人普及再制造理念与技术，结合石油领域实际应用案例，获得了参会人员的一致好评。企业秉持支持教育、回馈社会的宗旨，向成都理工大学等高校捐赠设备，深化产学研合作，助力培养智能制造实用人才，为行业发展储备新生力量。
2024年，公司联合亚钾国际落地老挝智能再制造综合产业项目，服务国内出海矿山设备，补齐了当地装备维修产业链短板，向全球输出智能再制造的成熟技术与产业模式，让中国循环经济技术造福海外产业发展。
坚守价值初心，传递产业发展温度
公司一路走来，始终认为企业不能只追求商业利益，更要承担行业责任与社会责任。从创业初期瞄准行业痛点确立发展方向，到如今成长为国家专精特新小巨人企业，公司始终坚持以技术解决行业问题，以责任回馈社会支持，走出了一条兼顾商业价值、行业价值与社会价值的发展道路。
如今公司已经获得覆盖国家、省、市三级的综合荣誉资质体系，获评国家高新技术企业，被认定为国家再制造共性技术服务系统解决方案供应商及全国设备再制造示范单位，连续入选工信部再制造产品认定，荣获全国石油技术装备服务型制造企业称号，核心技术内壁激光熔覆装备入选《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录》并荣获机械工业科学技术奖，省级层面建设有陕西省智能再制造创新中心、陕西省能源装备制造中试基地、陕西省表面工程与再制造重点实验室（校企共建）以及陕西省企业技术中心、陕西省技术创新示范企业，技术成果获评陕西省工业精品，这些荣誉是行业与社会对公司的认可，更是对公司继续前行的激励。
不忘初心再出发，担当前行
从2011年在西安成立，到如今布局四大生产基地、业务覆盖全国、延伸海外，公司始终没有忘记创业初期的初心:解决行业痛点，重构工业装备全生命周期价值，让更多废旧装备重新焕发生命，推动循环经济落地生根。
未来，陕西天元智能再制造股份有限公司将继续依托深厚的技术积累与产业实践经验，坚持技术创新，完善全链条服务能力，携手更多合作伙伴，共同推动再制造产业高质量发展，为工业领域绿色低碳转型贡献力量，践行双碳目标的时代使命，展现负责任、有温度、有格局的产业担当。